VỊ TRÍ VẾT NỨT TRONG SẢN PHẨM NHỰA KÍCH THƯỚC LỚN

Đối với những sản phẩm nhựa HDPE, PP có kích thước lớn, cấu trúc phức tạp và đòi hỏi độ dày thành nhựa phải đủ để chịu lực khi sử dụng, thì thường có những vị trí có nguy cơ rạn nứt cao do hiện tượng co ngót sinh ra. 

Những vùng nào trên sản phẩm hội càng nhiều những điểm nguy cơ, như liệt kê bên dưới, thì sẽ có mức rủi ro về rạn nứt tương ứng càng lớn. 

1. Điểm nguy cơ 1: Nơi có độ dày vượt trội so với những vị trí khác (lưu ý với rằng đường kính vòng tròn nội tiếp vùng dày lớn hơn 1.5 lần các vùng lân cận được xem là đã bắt đầu có vấn đề)

Nơi có độ dày vượt trội độ co giảm thể tích khi giải nhiệt (do co giãn nhiệt) nhiều hơn những vùng lân cận

Những vùng này thường giải nhiệt chậm hơn, nên quá trình kết tinh diễn ra sâu hơn, co giảm thể tích do kết tinh lớn hơn.

2. Điểm nguy cơ 2: Nơi khó thiết kế hệ thống giải nhiệt, nơi 2 bề mặt có độ giải nhiệt sai lệch nhau

Những vùng giải nhiệt kém làm quá trình kết tinh diễn ra sau hơn, độ co giảm thể tích do kết tinh lớn hơn.

Sai lệch độ giải nhiệt 2 mặt sẽ sinh ra tích luỹ ứng suất nội bên trong chi tiết

3. Điểm nguy cơ 3: Những điểm nằm xa cổng phun (tức nơi cuối dòng chảy); hay những nơi có áp suất dòng bị suy yếu.

Áp suất là 1 yếu tố bù trừ cho việc co ngót nhiệt, do đó ở những vùng cùng một nhiệt độ giống nhau nhưng áp suất thấp hơn thì độ co thể tích sẽ lớn hơn.

4. Điểm nguy cơ 4: Những vị trí nằm trên khu vực hội dòng (giao dòng và hợp đòng)

 Tại các vị trí hội dòng độ khuếch tán các phân tử nhựa thấp hơn so nên dễ bị tác động bởi ứng suất nội sinh bên trong sản phẩm làm phát sinh vết nứt.

5. Điểm nguy cơ 5: Những vị trí nằm trên dòng chảy định hướng có chiều dài lớn (thường nằm trên các cạnh dài của sản phẩm)

Do dòng nhựa chảy trong khuôn bị kéo căng định hướng theo chiều dòng chảy, nên việc co ngót còn có thêm 1 yếu tố là do hồi phục độ kéo căng mà ra. Vì thế độ co ngót tổng thể ở những vị trí dòng chảy chính có độ dài càng lớn thì luôn có độ co ngót tích luỹ tổng cộng càng lớn.

Độ dài càng lớn thì áp suất suy giảm càng nhiều ở cuối dòng, nên cũng sẽ có sự khác biệt về độ co ngót.

6. Điểm nguy cơ 6: Thành phần công thức có chứa những thành phần sinh khí trong điều kiện gia công, như: hơi ẩm, loại dầu bay hơi nhiệt độ thấp, chất phân huỷ sinh khí (chất tạo xốp),...

Những vị trí bọt có cơ lý tính suy giảm, đồng thời cũng có tính giải nhiệt kém

7. Điểm nguy cơ 7: Sử dụng một số loại bột màu, phụ gia có tác dụng làm tăng độ kết tinh cho nhựa.

- Hiện nay người ta phát hiện ra một số bột màu có tính hỗ trợ tăng tính kết tinh, chúng làm gia tăng độ co ngót cho sản phẩm. Ví dụ như Phthalocyanine Cu+ làm tăng độ co ngót của PP mức trung bình 1.35% lên đến mức 1.45-1.5%. 

- Các phụ gia hỗ trợ kết tinh (nucleator và clarifying agent) hoàn toàn không khuyến cáo dùng cho những sản phẩm rất dày. Bởi những sản phẩm có độ dày cao luôn tồn tại những vùng giảm nhiệt chậm, điều này sẽ làm cho độ độ co ngót khác biệt lớn nên sinh ra ứng suất nội lớn.

Lưu ý: Với những sản phẩm lớn, dày, cấu trúc phức tạp và là loại sản phẩm chịu lực khi sử dụng thì cần phải tránh một số việc:

- Không nên ép với áp suất rất cao (để bù trừ sự suy áp cuối dòng chảy), vì có nguy cơ sinh ra lỗi "quá nén" (over packing), làm giảm khả năng chịu va đập cho sản phẩm. Mà thay vào đó là cần phải bố trí bổ sung cổng phun để đảm bảo cân bằng đòng, cân bằng áp.

- Không nên kích thích quá trình kết tinh đạt độ bảo hoà trong sản phẩm bằng các nucleator, vì độ kết tinh càng cao tính chịu va đập sẽ giảm (tính chịu lạnh cũng giảm).