- Độ kết tinh của nhựa: Đây được cho là yếu tố tác động lớn nhất đối với các vật liệu nhựa “bán kết tinh”. Các loại nhựa “vô định hình” yếu tố này không có. Với vật liệu bán kết tinh, độ kết tinh phụ thuộc nhiều vào quá trình giải nhiệt, quá trình giải nhiệt càng chậm thì quá trình kết tinh động học xảy ra càng sâu tạo ta sự co giảm thể tích (co ngót) càng lớn. Hai yếu tố ảnh hưởng lớn đến tỉ lệ co ngót này là: tốc độ giải nhiệt và nhiệt độ khuôn.
- Nhiệt độ gia công: Sai lệch nhiệt càng lớn thì tỉ lệ co giãn nhiệt càng lớn, vì thế khi gia công ở nhiệt độ càng cao thì sự co giảm thể tích nhựa khi trở về nhiệt độ thường càng lớn.
- Áp suất gia công: Mọi vật liệu đều giảm thể tích khi bị nén ép, nên áp suất gia công càng lớn thì tỉ lệ giảm thể tích càng tăng. Ngược với yếu tố nhiệt độ, áp suất càng cao càng giảm tỉ lệ co ngót càng giảm. Tuy nhiên, vật liệu nhựa sẽ trở nên “biến giòn” (brittle) khi bị “quá nén” (overloading), nên không thể lạm dụng yếu tố áp suất để chống giảm co ngót.
- Hồi phục kéo giãn mạch: Khi mạch phân tử polymer bị kéo giãn chúng có khuynh hướng hồi phục và làm giảm kích thước theo chiều hồi phục, là chiều dòng chảy nhựa. Các yếu tố làm gia tăng việc kéo giãn mạch nhựa là: (1) Độ ma sát giữa nhựa và bề mặt chảy (kim loại khuôn)- độ ma sát càng cao thì dễ gây kéo giãn mạch polymer hơn; (2) Tốc độ dòng “chảy tầng” (dòng chảy xếp lớp) càng lớn thì độ kéo giãn mạch càng lớn; (3) Tốc độ hình thành lớp da (lớp nhựa nguội đặc trên bề mặt khuôn) càng chậm thì độ kéo giãn polymer càng lớn; (4) Độ ma sát giữa các phân tử (ma sát nội) càng lớn khi hỗn hợp thiếu bôi trơn, thì độ kéo giãn polymer càng lớn
Chính vì thế để giảm co ngót người ta thường làm một số việc:
- Sử dụng bổ sung Nucleator (thường gọi là phụ gia giảm co ngót) để giúp loại giảm tác động của yếu tố kết tinh.
- Đảm bảo tốc độ giải nhiệt tốt: (1) Tăng lưu lượng dòng lưu chất giải nhiệt; (2) Giảm nhiệt độ dòng lưu chất giải nhiệt
- Nên bơm và duy trì áp ở mức cao cho phép
- Bơm nhồi (là biện pháp bơm bổ sung) để bù đắp một phần lượng co ngót (*biện pháp này chỉ xem xét khi việc bơm nhồi cho phép nhựa có thể vào khuôn, nhưng tránh quá nén ở cổng phun*).
- Nên bôi trơn khuôn và bổ sung trợ gia công trong công thức
- Thiết kế tăng diện tích bề mặt, giảm tập trung độ dày.
- Riêng việc phun tốc độ nhanh cũng là một biện pháp giảm co ngót, nhưng phải đảm bảo một số điều kiện đi kèm: (1) Hệ thống giải nhiệt khuôn tốt); (2) Hệ thống cuốn và cổng phun không quá nhỏ, có nguy cơ tạo nhiệt ma sát nội phát sinh vượt quá mức chịu nhiệt của hỗn hợp; (3) Hỗn hợp phải đảm bảo sử dụng đủ hệ trợ gia công. Bơm nhanh, tốc độ phun cao, được cho là giảm co ngót vì nó: (a) Giảm sai lệch áp suất giữa đầu và cuối dòng chảy. Tại vị trí cuối dòng có cơ hội đạt được áp cao hơn; (b) Với tốc độ dòng nhựa nóng chảy ở mức cao thì lớp da (nhựa nguội đặc) hình thành muộn, tránh ma sát gây giãn mạch polymer;
- Sử dụng bổ sung Nucleator (thường gọi là phụ gia giảm co ngót) để giúp loại giảm tác động của yếu tố kết tinh.
- Đảm bảo tốc độ giải nhiệt tốt: (1) Tăng lưu lượng dòng lưu chất giải nhiệt; (2) Giảm nhiệt độ dòng lưu chất giải nhiệt
- Nên bơm và duy trì áp ở mức cao cho phép
- Bơm nhồi (là biện pháp bơm bổ sung) để bù đắp một phần lượng co ngót (*biện pháp này chỉ xem xét khi việc bơm nhồi cho phép nhựa có thể vào khuôn, nhưng tránh quá nén ở cổng phun*).
- Nên bôi trơn khuôn và bổ sung trợ gia công trong công thức
- Thiết kế tăng diện tích bề mặt, giảm tập trung độ dày.
- Riêng việc phun tốc độ nhanh cũng là một biện pháp giảm co ngót, nhưng phải đảm bảo một số điều kiện đi kèm: (1) Hệ thống giải nhiệt khuôn tốt); (2) Hệ thống cuốn và cổng phun không quá nhỏ, có nguy cơ tạo nhiệt ma sát nội phát sinh vượt quá mức chịu nhiệt của hỗn hợp; (3) Hỗn hợp phải đảm bảo sử dụng đủ hệ trợ gia công. Bơm nhanh, tốc độ phun cao, được cho là giảm co ngót vì nó: (a) Giảm sai lệch áp suất giữa đầu và cuối dòng chảy. Tại vị trí cuối dòng có cơ hội đạt được áp cao hơn; (b) Với tốc độ dòng nhựa nóng chảy ở mức cao thì lớp da (nhựa nguội đặc) hình thành muộn, tránh ma sát gây giãn mạch polymer;
Không có nhận xét nào:
Đăng nhận xét